Das Design und die Folierung

Ich weiß nicht wie viele Designs und Varianten es gab. Danke an alle, die zum (nicht komplett gradlinigen) Prozess und dem Ergebnis beigetragen haben. Besonderer Dank gilt Jonathan McCormick von PLANESCHEMER für die tollen Entwürfe, die Kreativität und die hervorragend ausgearbeitete Dokumentation sowie Andreas Hautz, der mit Geduld und Liebe an der Arbeit das Design perfekt umgesetzt hat und noch hier und da tolle Details eingebracht hat.

Der Rumpf ist fertig foliert.

Unglaublich wie sehr ein Design das Wirken eines Fliegers verändern kann. Qualität beim Bau ist alles worauf es bis hier ankam, nun ist auch noch der Look :-)

Danke Andreas!!!

Die Radschuhe gefallen mir.

Jetzt sind noch die Tragflächen zu bearbeiten.

Der Rumpf ist verladen für den Weg zum Flugplatz.

Endmontage der Tragflächen

Die Montage auf dem Drehgestell ermöglicht guten Zugang.

Der Teleflexzug ist eingebracht und angeschlossen.

Die originalen Spades wurden verbaut.

Die Positionsleuchte ist montiert.

Das Querruder inkl. Spaltabdeckung ist montiert.

Das Tankabdeckblech und und der Deckel sind montiert.

Auch die rechte Tragfläche ist fertig und bereit zum Folieren.

Das Kennzeichen D-EXEK ist beim LBA vorgemerkt

Leider ist D-ERIK bereits vergeben und die ursprünglich angedachte Kennung D-EREK wird eher für einen Typo als für fast D-ERIK gehalten. Deswegen ist nun die neue Kennung: D-EXEK beim LBA vorgemerkt. Eine Reihe von Kunstflugmaschinen (v.a. EXTRAs)  haben eine Kennung, die mit D-EX beginnt und das Kurzrufzeichen EK oder D-EK stellt meine Initialen da.

Bau des Gepäckbodens

Als Kern wird 3 mm Airex mit einer Kiefernleisteneinfassung verwendet. Ober- und Unterseite werden mit 2 +/-45° verdrehten Lagen aus 160 g/qm Kohlegewebe belegt.

Dank Trägerplatte und Autoklav-Verfahren ergeben sich sehr gute Oberflächen, hohe Festigkeit und geringes Gewicht.

Durch die Verwendung von Abreißgewebe entsteht eine griffige Oberfläche, die das Verrutschen von Ladung hemmt.

Sitzprobe und Transport zum Folierer

Sitzprobe: Ruder, Bedienelemente und Gurte passen! Der Gashebelweg und die Polster müssen noch angepasst werden.

Das Polster muss oben und unten gekürzt werden.

Der Rumpf wird Verladen.

Im Hänger wird der Rumpf zum Folierer transportiert.

Der Rumpf ist sicher angekommen.

Endmontage des Leitwerks

Das Leitwerk ist montiert und die Spannung der Drähte eingestellt.

Auch die elektrische Trimmung ist installiert. Die Trimmservo-Abdeckung fehlt noch, da sie erst noch lackiert werden muss.

Das Kontrollfenster der Spornradfederverschraubung sowie der Leitwerksverspannung ist montiert und die Tank- und Ölentlüftung angebracht.

Bau der Radschuhe

Die Original-Radschuhe sind mit 650 g einfach zu schwer.

Der Radschuh wird für das Abformen vorbereitet.

Der Formenharz sieht aus wie Schokoladenkuchen ;-)

Die erste Seite der Form muss nun nachgearbeitet werden.

Nun wird die zweite Formhälfte laminiert.

Die Formen für die Radschuhe (und die Trimmservo-Abdeckung) sind fertig.

Die beiden Radschuhhälften werden nass-in-trocken miteinander verbunden.

Die erste Seite des Radschuhes ist bereits im Autoklav-Verfahren ausgehärtet und im Verbindungsbereich mit Harz bestrichen.

Die verschraubte Form ist evakuiert.

Bei laufender Vakuumpumpe kommt die Form in die 60°C Temperkammer.

Der Radschuh ist entformt.

Der Radschuh ist ausgeschnitten und wird von Hand nachgeschliffen. Er wiegt ohne Füller und Farbe 260g und ist stabil wie das Original. Die Gewichtseinsparung für beide Radschuhe sollte etwa bei 700g liegen.