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| Als Kern wird 3 mm Airex mit einer Kiefernleisteneinfassung verwendet. Ober- und Unterseite werden mit 2 +/-45° verdrehten Lagen aus 160 g/qm Kohlegewebe belegt. |
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| Dank Trägerplatte und Autoklav-Verfahren ergeben sich sehr gute Oberflächen, hohe Festigkeit und geringes Gewicht. |
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| Durch die Verwendung von Abreißgewebe entsteht eine griffige Oberfläche, die das Verrutschen von Ladung hemmt. |
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| Die Original-Radschuhe sind mit 650 g einfach zu schwer. |
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| Der Radschuh wird für das Abformen vorbereitet. |
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| Der Formenharz sieht aus wie Schokoladenkuchen ;-) |
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| Die erste Seite der Form muss nun nachgearbeitet werden. |
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| Nun wird die zweite Formhälfte laminiert. |
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| Die Formen für die Radschuhe (und die Trimmservo-Abdeckung) sind fertig. |
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| Die beiden Radschuhhälften werden nass-in-trocken miteinander verbunden. |
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| Die erste Seite des Radschuhes ist bereits im Autoklav-Verfahren ausgehärtet und im Verbindungsbereich mit Harz bestrichen. |
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| Die verschraubte Form ist evakuiert. |
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| Bei laufender Vakuumpumpe kommt die Form in die 60°C Temperkammer. |
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| Der Radschuh ist entformt. |
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| Der Radschuh ist ausgeschnitten und wird von Hand nachgeschliffen. Er wiegt ohne Füller und Farbe 260g und ist stabil wie das Original. Die Gewichtseinsparung für beide Radschuhe sollte etwa bei 700g liegen. |
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| Die Abdeckung soll aerodynamisch sein und minimalen Stirnflächenwiderstand bieten. |
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| Die ursprünglichen Stoßlinien helfen eine recht genaue Geometrie "frei Hand" zu schleifen. |
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| Die Glaslagen verleihen dem Urmodell Stabilität. |
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| Die Geometrie des Urmodells passt, aber die Oberfläche ist noch schlecht. |
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| Formenharz lässt sich perfekt polieren (wenn er keine Luftblasen enthält), deshalb muss er vorher mit Hilfe eines Exsikkator entlüftet werden. |
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| Das Urmodell ist vorbereitet für den Formenbau. |
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| Der Formenharz ist aufgetragen, nun muss er angelieren bevor es weiter geht. |
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| Die fertige Trimmabdeckung mit Durchgang für das Servogestänge und Entwässerungsloch wiegt nur 12g. Das ist ok. |
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| Die Rückenlehne wird mit 192 kg belastet. |
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| Die Lehne verformt sich elastisch ohne Geräusche und berührt den Boden nicht. Das passt! |
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| Die Anschläge werden im Vakuum an die Sitzfläche laminiert. |
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| Vor dem Ofen und mit dem Thermometer auf 60° Grad eingestellt, kann der Harz aushärten. |
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| Bei der Rückenlehne wird analog vorgegangen. |
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| Die Maße der Sitzbank auf der Skizze. |
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| Die 10 mm-Platte ist mit Balsa- und Kiefernleisten verstärkt und eingefasst. |
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| Der Sitzgurt ist endmontiert |
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| Die Aussparungen passen. |
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| Das Kohle-Gewebe wird zugeschnitten. |
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| Die Sitzfläche wird durch 4 Holme verstärkt. |
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| An den Kanten wird Glassichtgewebe einlaminiert. |
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| Es wird im direkt Pre-Preg-Verfahren gearbeitet. |
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| Getempert wird bei 55°C 15h und anschließend bei 60°C 10h. |
