Layout und Fertigung des Instumentenpanels

Wie soll das Panel aussehen?

Zeichnen 1:1 hilft ein Gefühl für die realen Größen und Geometrien zu bekommen.

Die Instrumente liegen schon alle bereit.

In der Werkstatt wird es nicht langweilig. Immer wieder gibt es Besuch :-)

So könnte das Panel einmal aussehen.

Allee exakten Maße sind recherchiert und im CAD gestaltet.

Das ist Eins von einer Reihe von Blechen, die ich aus USA bestelle um das Panel daraus zu fertigen. Zuerst brechen die Laschen, dann die untere Kante beim Biegen.

Der G-Messer ist ein Hinweis auf die Bestimmung des Flugzeuges ;-)  

Leider passt das Panel nicht.

Ich muss eine weitere Version bauen.

Endlich passt das Panel, hoffentlich lassen sich die Laschen biegen ohne zu brechen.

Ein weiteres Abdeckblech ist für das versetzte Panel erforderlich.

Das Panel wird geneigt sein, da sonst nicht genug Platz für den Kompass unter dem Abdeckblech verbeleibt.

Als Farbe kommt Nextel (inkl. Grundierung) zum Einsatz.

So wird das Panel inkl. der Aufsatzpanele aussehen.

Anpassen der Cowling - 1. Versuch

Die untere Cowling-Hälfte ist zu kurz.

Leider passt die untere Cowlinghälfte auch nicht in der Geometrie :-(

Hier muss laminiert werden!

Montage vom neuen Brandschott sowie Motorträger

Das neu angefertigte Edelstahl-Brandschott passt perfekt.

Der Motorträger ist nun endmontiert.

Das Bremsventil für die Feststellbremse ist am Brandschott verschraubt.

Rumpf und Flächen sind zurück

Das Ergebnis kann sich sehen lassen :-)

Wenig Farbe, trotzdem deckend. So soll es sein.

Jetzt ist der Lackierer dran

Der Rumpf ist verladen und wird zum Lackierer transportiert.

Wir kommen sicher beim Lackierer an.

Die Flächen so zu transportieren, dass die Beschläge die jeweils andere Fläche nicht beschädigen und gleichzeitig nicht verrutschen ist nicht so leicht.

Alles geht gut und so kommen auch die Flächen sicher beim Lackierer an. 

Es wird der weiße (RAL 9016) IRSA DD Lack aufgetragen. Alle anderen späteren Designelemente sowie das Kennzeichen werden foliert.

Installation der Bremsleitungen und der Blechbeplankung

Der Bremszylinder muss angezogen werden. In diesem Bereich ist er später nicht in Aktion.

Alle Fittings werden mit Loctite eingesetzt.

Hier lag die Bodenplatte nicht plan auf und wurde unterfüttert.

Ein komplettes Sheet 2024-T3 0.016 habe ich aus USA bestellt um die Blechverkleidung möglichst leicht zu gestalten.

Das Blech wird mit Sicken versehen um es zu stabilisieren.

Das Blech ist gebohrt und auch die Seiten sind bereits gebörtelt.

Es wird ein Anti-Dröhn und -Vibrations-Schaum aufgeklebt.

Mit Hilfe von "Lochfinden" kann man durch das äußere Blech bohren und das innere Loch exakt treffen.

Die Bodenplatte musste für die Montage noch ein letztes Mal demontiert werden. 

Die Seitenteile sind vernietet.

Die Bodenplatte ist endmontiert.

Das Edelstahl-Brandschott ist zu schmal, so hätte es auch ohne Blechverkleidung nicht gepasst :-(

Traurig, aber hier muss ein neues Brandschott angefertigt werden.

Um den Flieger trotzdem wie geplant zum Lackierer zu bekommen, wird statt dem Brandschott eine Holzscheibe gesägt, so dass die obere Blechverkleidung angebracht werden kann.

Jetzt heißt es bohren, clecko, bohren clecko etc.

So muss die Montage für den Lackierer passen.