Endmontage der Tragflächen

Die Montage auf dem Drehgestell ermöglicht guten Zugang.

Der Teleflexzug ist eingebracht und angeschlossen.

Die originalen Spades wurden verbaut.

Die Positionsleuchte ist montiert.

Das Querruder inkl. Spaltabdeckung ist montiert.

Das Tankabdeckblech und und der Deckel sind montiert.

Auch die rechte Tragfläche ist fertig und bereit zum Folieren.

Das Kennzeichen D-EXEK ist beim LBA vorgemerkt

Leider ist D-ERIK bereits vergeben und die ursprünglich angedachte Kennung D-EREK wird eher für einen Typo als für fast D-ERIK gehalten. Deswegen ist nun die neue Kennung: D-EXEK beim LBA vorgemerkt. Eine Reihe von Kunstflugmaschinen (v.a. EXTRAs)  haben eine Kennung, die mit D-EX beginnt und das Kurzrufzeichen EK oder D-EK stellt meine Initialen da.

Bau des Gepäckbodens

Als Kern wird 3 mm Airex mit einer Kiefernleisteneinfassung verwendet. Ober- und Unterseite werden mit 2 +/-45° verdrehten Lagen aus 160 g/qm Kohlegewebe belegt.

Dank Trägerplatte und Autoklav-Verfahren ergeben sich sehr gute Oberflächen, hohe Festigkeit und geringes Gewicht.

Durch die Verwendung von Abreißgewebe entsteht eine griffige Oberfläche, die das Verrutschen von Ladung hemmt.

Sitzprobe und Transport zum Folierer

Sitzprobe: Ruder, Bedienelemente und Gurte passen! Der Gashebelweg und die Polster müssen noch angepasst werden.

Das Polster muss oben und unten gekürzt werden.

Der Rumpf wird Verladen.

Im Hänger wird der Rumpf zum Folierer transportiert.

Der Rumpf ist sicher angekommen.

Endmontage des Leitwerks

Das Leitwerk ist montiert und die Spannung der Drähte eingestellt.

Auch die elektrische Trimmung ist installiert. Die Trimmservo-Abdeckung fehlt noch, da sie erst noch lackiert werden muss.

Das Kontrollfenster der Spornradfederverschraubung sowie der Leitwerksverspannung ist montiert und die Tank- und Ölentlüftung angebracht.

Bau der Radschuhe

Die Original-Radschuhe sind mit 650 g einfach zu schwer.

Der Radschuh wird für das Abformen vorbereitet.

Der Formenharz sieht aus wie Schokoladenkuchen ;-)

Die erste Seite der Form muss nun nachgearbeitet werden.

Nun wird die zweite Formhälfte laminiert.

Die Formen für die Radschuhe (und die Trimmservo-Abdeckung) sind fertig.

Die beiden Radschuhhälften werden nass-in-trocken miteinander verbunden.

Die erste Seite des Radschuhes ist bereits im Autoklav-Verfahren ausgehärtet und im Verbindungsbereich mit Harz bestrichen.

Die verschraubte Form ist evakuiert.

Bei laufender Vakuumpumpe kommt die Form in die 60°C Temperkammer.

Der Radschuh ist entformt.

Der Radschuh ist ausgeschnitten und wird von Hand nachgeschliffen. Er wiegt ohne Füller und Farbe 260g und ist stabil wie das Original. Die Gewichtseinsparung für beide Radschuhe sollte etwa bei 700g liegen.

Bau der Trimmservoabdeckung

Die Abdeckung soll aerodynamisch sein und minimalen Stirnflächenwiderstand bieten.

Die ursprünglichen Stoßlinien helfen eine recht genaue Geometrie "frei Hand" zu schleifen. 

Die Glaslagen verleihen dem Urmodell Stabilität.

Die Geometrie des Urmodells passt, aber die Oberfläche ist noch schlecht.

Formenharz lässt sich perfekt polieren (wenn er keine Luftblasen enthält), deshalb muss er vorher mit Hilfe eines Exsikkator entlüftet werden. 

Das Urmodell ist vorbereitet für den Formenbau.

Der Formenharz ist aufgetragen, nun muss er angelieren bevor es weiter geht.

Die fertige Trimmabdeckung mit Durchgang für das Servogestänge und Entwässerungsloch wiegt nur 12g. Das ist ok.