Montage der Flächenbeplankung, Flächentanks und Leuchtenträger

Die Befestigung der Flächentanks wird mit Loctite gesichert.

Beide Flächentanks sind eingebaut.

Die Nasenbeplankung der rechten Tragfläche wird verklebt.

Die Tankdeckeleinfassung wird demontierbar ausgeführt um im Bedarfsfall Zugang zur oberen Tankverschlauchung zu ermöglichen.

Die Aluminium-Einnietmuttern werden mit kleinen Aluplättchen und J-B-Weld eingesetzt, da das eigentliche Blech mit nur 0,016" (0,4 mm) zu dünn für die Einnietmuttern ist.

Im Bereich der Trittfläche werden Verstärkungen mit Edelstahlnieten eingebracht. 

Cleckos sind eine riesige Hilfe.

Die Fläche ist perfekt gerade :-)

Die Holzstopfen in den Tragflächen ermöglichen die Fläche in definierter Lage abzulegen 

Die oberen Verkleidungsbleche der linken Tragfläche sind eingenietet.

Anhalten des Trägers für die Navigationlichter (Nav + Beacon; Wheelen Micro Burst III).

Es braucht mehrer Versuche bis die finale Geometrie feststeht.

Das Staurohr und die Statikabnahme wird eingebaut.

Der Rohbau der Tragflächen ist abgeschlossen.

Bau der Tragflächenrippen

Die hinteren Rippenaufnahmen sind in der Vergangenheit wiederholt gebrochen. Deswegen werden die Originalen aus Duraluminium durch Stahl ersetzt. Hier ist die dafür vorgesehene Biegevorrichtung zu sehen.

Der Blechstreifen wird um die Schrauben zur Rippenaufnahme gebogen.

Der Korrosionsschutz ist aufgetragen.

Die Hinterkante der Rippen wird ausgerichtet.

Die vertikalen Stützrohre der Rippen werden vom Rohmaterial abgelängt.

Jedes Rohr hat eine andere Länge.

Mit kleinen Blechhülsen werden die Rohre eingenietet.

Die Position in Wurzel- und Randbogenrippe wird zuerst festgelegt.

Die anderen Rippen werden mit Hilfe einer gespannten Schnur positioniert und eingerichtet.

Im Bereich des Tanks werden spezielle Beschläge verbaut.

Die Genauigkeit, die durch diese Vorgehensweise erreicht wird ist beeindruckend.

Montage und Drucktest der Treibstofftanks

Der Headertank: Alle Teile laut Stückliste sowie der bereits gebohrte Tank bereit für die Montage (Die Schelle wird später noch durch die Vorgesehene getauscht).

Das schwere Pendel stellt während des Kunstflugs eine stetige Treibstoffversorgung sicher.

Der Beschlag des Pendels ist vorbereitet um ihn in den Tank einzusetzten.

Alle Tankbeschläge werden mit Loctite eingesetzt

Der Header-Tank ist fertig montiert.

die Flächentanks sind montiert.

Die Tanks werden mit Wasserdruck (durch Höhe) belastet.

Die Tanks sind dicht!

Der Header-Tank ist im Rumpf montiert.

Durchführung der Belastungstests

1. Belastungstest: Belastung der Tragflächen

Alle Steine sind aufgelegt.

Die Nulllage wird an Leitern mit Hilfe von Tape und Strichen markiert. Bis hier müssen die Flächen mithilfe der Wagenheber später wieder angehoben werden  

Der rechte und linke Wagenheber werden simultan abgelassen.

Jetzt tragen die Flächen die komplette Last.

Ich schwitze dabei und habe Sorge meinen Flieger damit zu überlasten. Es liegen 2x 860 kg (=1,74 Tonnen oder um es etwas plastischer zu Gestalten: zwei VW Käfer) auf der Flugzeugstruktur, die selbst nur in der Größenordnung von 100 kg liegt!

Die Wagenheber sind wieder simultan angehoben und die Steine sowie die Pressspanplatten entfernt.

Die Stunde der Wahrheit: Die rechte Fläche sowie die linke Fläche sind perfekt gerade. Es ist keine plastische Verformung eingetreten. Die Struktur hat den ersten Belastungstest erfolgreich bestanden und ich bin erleichtert :-)

2. Belastungstest: Symmetrische Belastung des Leitwerks

Das Leitwerk ist verspannt und wurde mit Pressspanplatten abgedeckt. Nun wird auf jede Seite des Höhenleitwerks eine Masse von 198 kg aufgebracht. Auch hier schwitze ich wieder, denn eine so filigrane Konstruktion mit 396 kg (also etwa 2 Waschmaschinen auf jeder Seite) zu belasten scheint viel! 

3. Belastungstest: Unsymmetrische Belastung des Leitwerks 

Der vorherige Testaufbau wird dahingegen modifiziert, dass auf einer Leitwerksseite 50% der Steine entfernt wird. Nun wird die rechte Seite mit 99 kg und die Linke weiter mit 198 kg belastet. Auch diesen Test besteht das Leitwerk ohne plastische Verformung.

4. Belastungstest: Motorträger und Fahrwerk 

Eine Palette einer Masse von 450 kg wird an den Motorträger gehängt, der Hubwagen abgelassen und herausgezogen.

Auch diesen Test besteht die Struktur ohne bleibende Verformung.